Qual é a causa da má liberação do molde quando os produtos de moldagem por injeção são pegajosos?
Existem muitas razões para a aderência e a má desmoldagem dos produtos de moldagem por injeção, e a falha do molde é uma das principais razões. As causas e métodos de tratamento são os seguintes:
1. A superfície da cavidade do molde é áspera. Se houver defeitos superficiais, como linhas de cinzel, cortes, cicatrizes e depressões na cavidade do molde e no corredor, as peças plásticas aderirão facilmente ao molde, resultando em dificuldade de desmoldagem. Portanto, o acabamento superficial da cavidade e do corredor deve ser melhorado tanto quanto possível, e a superfície interna da cavidade deve ser preferencialmente cromada. Ao polir, a direção de ação da ferramenta de polimento deve ser consistente com a direção de enchimento do material fundido.
2. O molde está desgastado e arranhado ou a folga na inserção é muito grande. Quando o material fundido produz rebarbas na parte riscada do molde ou na folga do inserto, também causará dificuldade na desmoldagem. Neste sentido, a parte danificada deve ser reparada e a folga do inserto deve ser reduzida.
Terceiro, a rigidez do molde é insuficiente. Se o molde não puder ser aberto no início da injeção, isso indica que o molde está deformado sob a ação da pressão de injeção devido à rigidez insuficiente. Se a deformação exceder o limite elástico, o molde não poderá retornar à sua forma original e não poderá mais ser utilizado. Mesmo que a deformação não exceda o limite elástico do molde, o material fundido é resfriado e solidificado sob altas condições na cavidade do molde, e a pressão de injeção é removida. Após o molde recuperar sua deformação, a peça plástica é fixada pela força elástica e o molde ainda não pode ser aberto.
Portanto, ao projetar o molde, deve-se projetar rigidez e resistência suficientes. Ao experimentar o molde, é melhor instalar um relógio comparador no molde para verificar se a cavidade do molde e a base do molde estão deformadas durante o processo de enchimento do molde. A pressão inicial de injeção durante o teste do molde não deve ser muito alta e a deformação do molde deve ser observada ao mesmo tempo. , enquanto aumenta lentamente a pressão de injeção para controlar a deformação dentro de uma determinada faixa.
Quando a força de rebote é muito grande para causar falha de fixação, não basta apenas aumentar a força de abertura do molde. O molde deve ser desmontado e decomposto imediatamente, e as partes plásticas devem ser aquecidas, amolecidas e retiradas. Para moldes com rigidez insuficiente, uma moldura pode ser colocada na parte externa do molde para melhorar a rigidez.
Quarto, a inclinação do desenho é insuficiente ou dinâmica e o paralelismo entre os modelos fixos é fraco. Ao projetar e fabricar moldes, deve-se garantir uma inclinação de desmoldagem suficiente, caso contrário, as peças de plástico serão difíceis de desmoldar e, quando ejetadas à força, as peças de plástico ficarão frequentemente deformadas e a parte de ejeção ficará branca ou rachada. O movimento do molde e da placa fixa deve ser relativamente paralelo, caso contrário a cavidade será deslocada, resultando em uma desmoldagem deficiente.
5. O projeto do sistema de portão não é razoável. Se o corredor for muito longo ou muito pequeno, a resistência da conexão entre o corredor principal e o corredor secundário é insuficiente, o corredor principal não tem cavidade fria, o equilíbrio da comporta é ruim, o diâmetro do corredor principal e do corredor o diâmetro do orifício do bico não corresponde corretamente ou a bucha de entrada e o bico. Se a superfície esférica não corresponder, isso causará aderência do molde e má liberação do molde. Portanto, o comprimento do canal deve ser adequadamente encurtado e sua área de seção transversal deve ser aumentada para melhorar a resistência da conexão entre o canal principal e o canal do ramal, e um furo frio deve ser colocado no canal principal.
Ao determinar a posição da comporta, a taxa de enchimento de cada cavidade no molde de múltiplas cavidades pode ser equilibrada e a pressão na cavidade pode ser reduzida pela adição de comportas auxiliares e outros métodos. Em geral, o diâmetro da extremidade pequena do canal de entrada deve ser 0,5 ~ 1 mm maior que o diâmetro do bico, e o raio côncavo da luva do canal de entrada deve ser 1 ~ 2 mm maior que o raio esférico do bico.
