Fábrica de moldagem por injeção de produtos de moldagem por injeção que processa defeitos comuns e métodos de tratamento
1, água
A. A contrapressão é muito forte, resultando em transbordamento do sprue, as matérias-primas não podem entrar suavemente na cavidade e, devido a muita resistência, decomposição por superaquecimento;
B. A velocidade de injeção é reduzida para evitar a decomposição das matérias-primas devido ao superaquecimento;
C. Adote o método de injeção em vários estágios, de moldagem por injeção lenta a rápida;
D. Ampliar o tamanho da comporta de alimentação (porta);
E. O tempo de armazenamento do material não pode ser muito longo, a velocidade de armazenamento do material não pode ser muito rápida, para evitar a decomposição das matérias-primas;
F. A contrapressão está muito apertada ou há material no parafuso, resultando no parafuso no armazenamento do material, a matéria-prima é difícil de entrar no parafuso e o tempo de armazenamento é muito longo, a decomposição do superaquecimento da matéria-prima;
G. Como a matéria-prima flui através da parte mutada do molde, a marca de fluxo (fio d'água) produzida pela matéria-prima pode ser eliminada diminuindo repentinamente a velocidade aqui e aumentando a velocidade de injeção. O segredo é que quando o material é injetado, ele se encontra após esta posição.
H. A contrapressão está muito frouxa, resultando no armazenamento do material, há ar no parafuso e na maior parte do fio de água, pode ser ajustada pela contrapressão do material de armazenamento para eliminar esse defeito;
I. O material frio no bico entra na cavidade do molde, resultando em filamentos de água na superfície do produto. Ao ajustar a posição da primeira injeção (injeção em baixa velocidade), o material frio é apenas controlado na passagem do fluxo, e não entrará na superfície do produto, de modo a eliminar os defeitos na superfície do produto causados pela entrada do material frio no cavidade do molde.
2, encolhimento, encolhimento, marcas de encolhimento
É produzido pelo encolhimento do volume plástico e é comumente observado em áreas de espessura local, como reforços ou áreas onde o pé encontra a face.
A. A pressão de injeção e a pressão de retenção de pressão são insuficientes e o enchimento de plástico fundido é insuficiente. Em geral, a injeção é realizada em seções, com cerca de 95% de enchimento em alta pressão e alta velocidade, e depois o enchimento do produto em baixa pressão e baixa velocidade, e depois retenção de pressão.
B. O tempo de retenção da pressão é insuficiente, a alimentação de plástico fundido é insuficiente, mas também fácil de causar refluxo
C. A velocidade de injeção é muito lenta, o enchimento do plástico fundido é insuficiente.
D. O volume de injeção é insuficiente.
E. A temperatura do material e do molde são altas e o resfriamento é lento. Após a conclusão do resfriamento e da contração do plástico, ocorrerá o encolhimento e a subsidência.
F. O tamanho do corredor e da comporta é pequeno, a perda de pressão aumenta e a comporta solidifica muito cedo e a alimentação não é boa.
G. Parte da carne é muito grossa.
H. Se o CUSHIONVOLUME da máquina de moldagem por injeção for insuficiente ou a válvula de retenção não funcionar suavemente, a espessura irregular da parede do produto também diminuirá e haverá um fenômeno de onda na superfície do produto.
3, queimando
A. Área de ar preso (concha) para fortalecer a exaustão, para que o ar seja descarregado em tempo hábil.
B. Reduza a pressão de injeção, mas deve-se observar que a velocidade de injeção diminui após a pressão cair, o que pode facilmente causar a deterioração das marcas de fluxo e de solda.
4, borda voadora, borda áspera, frente do lote
A. Injeção de alta pressão e alta velocidade, levando à deformação elástica do molde, a superfície de partição produz lacunas e o produto produz flanges, usando duas injeções, primeiro injeção de alta pressão e alta velocidade, depois injeção de baixa pressão e baixa velocidade,
Para atingir o objetivo de retração elástica do molde em baixa pressão e eliminar a borda voadora;
B. Quando A força de fixação é insuficiente, o plástico de alta pressão injetado na cavidade causa a lacuna entre a superfície de partição ou a superfície de encaixe da pastilha, e o plástico fundido transborda para essa lacuna.
C. O corpo estranho preso à superfície de partição causa uma lacuna no molde de fechamento.
D. Tente não aproximar muito a comporta do inserto/inserto.
5. Linhas de material frio
A. A pressão de injeção de uma seção é muito pequena, resultando em uma seção de injeção, o material frio não é controlado na passagem do fluxo e flui para a superfície do produto na injeção secundária;
B. Um período de velocidade muito lento ou muito rápido também levará à ocorrência do fenômeno acima;
C. A posição final da injeção da primeira seção é muito grande, o que leva à injeção da segunda seção antes que o material frio seja finalizado, o que faz com que o material frio entre na cavidade do modelo sob alta pressão e alta velocidade (pelo contrário , se a posição for muito pequena, serão geradas ondulações de água na borda do portão);
D. A temperatura da matriz ou do bico está muito baixa, resultando em material frio;
E. O furo do material frio (passagem do fluxo) é muito pequeno; O design não faz sentido.
6, derretendo costuras
A. Reduza o número de sprue.
B. Adicione um poço de transbordamento de material próximo à peça de fusão, mova a linha de fusão para o poço de transbordamento e, em seguida, corte-a.
C. Ajuste a posição do portão (espessura irregular da parede).
D. Altere a posição e o número da porta e mova a posição da linha de fusão para outro local.
Para melhorar o
A. Fortaleça a exaustão na área da linha de fusão, evacue rapidamente o ar e os voláteis nesta parte.
B. Aumentar a temperatura do material e a temperatura do molde, aumentar a fluidez do plástico, melhorar a temperatura do material durante a fusão.
C. Aumente a pressão de injeção e aumente o tamanho do sistema de vazamento de forma adequada.
D. Aumente a velocidade de ejeção na linha de solda.
E. Reduza a distância entre o portão e a área de solda.
H. Reduza o uso de agentes desmoldantes.
